这是一片远看有些昏暗的区域，闪动着星点的亮光，隐约传出间歇的机械声响。进入其间却别有洞天，数十台检定装置整齐地排开，十余个机器人有条不紊地挂卸着智能电表，运输小车灵活自如地穿梭往来。约5800平方米的车间内，没有一位工作人员，是名副其实的“黑灯车间”……这就是具有“工业4.0”和“智能制造”特质的江苏省电力公司计量中心超大规模计量器具自动化检定车间。

　　 　　据了解，该车间里装备了由其自主研发的超高柔性全自动无人生产系统，无需人工即实现了仓储、输送、检定、封印、配送等环节的有机集成与高效运行，是具有多维感知、协同作业能力的高度智能数字化车间。

　　　　维护无人化：

　　　　机器人、智能设备、信息技术三合一

　　　　走进智能化无人车间的监控室，监控员李梦颖正盯着手中的平板电脑，不时地触摸点击。“我正在进行箱表关系重组，匹配完成后扫描表箱的条码就能找到对应的那批智能电表。”李梦颖说。

　　　　偌大的车间，数以百计的设备和数以万计的表计运行工况每时每刻都在发生复杂的变化，如今，这些信息只需一台小小的平板电脑就可一手掌握。“借助全息可视化3D监控平台开展生产巡检，我们实现了故障主动推送、智能分析、远程处理，故障消缺的准确性与及时性都得到了跨越式提升。”李梦颖自豪地说。

　　　　近年来，欧美等发达国家陆续提出新的工业发展战略，美国、德国政府相继提出“再工业化”战略和“工业4.0”概念，由集中式控制向分散式增强型控制转变，建立一个高度灵活的个性化和数字化的产品与服务的生产模式。

　　　　江苏电力计量器具自动化检定车间按照“工业4.0”的生产理念，改变了传统检定生产模式，建立了具有感知、分析、推理、决策、控制功能的电能计量器具检定生产系统，真正意义上实现了将机器人、智能设备、信息技术三者在仪表检测行业的有机融合。

　　　　“智能数字化车间共装备34台机器人和207台检定装置，每台机器人服务4-6台检定装置，同时配备12辆自动行驶车负责整个检定流程的衔接。”江苏电力计量中心主任黄奇峰介绍，该中心科技攻关团队专攻移动计算技术，历时一年，实现了移动状态下监控员和智能设备之间的人机交互。“现在，不论身处车间的哪个位置，只要使用平板电脑等灵活小巧的控制终端，就可以方便地发出指令操控整条生产线，省去了大量的人力物力。”

　　　　调度智能化：

　　　　像人类大脑调控“黑灯车间”运行

　　　　作为目前国内规模最大的电能计量器具检定基地，该“黑灯车间”年检定规模可达960万台，包括800万台单相智能电表、80万台三相智能电表、60万台低压电流互感器和20万台采集终端。

　　　　据介绍，该车间与一般自动化车间最大的区别就是其极高的智能化程度，其中智能调度决策系统是它的核心。“像大脑控制人类的感官、语言及行为一样，智能调度决策系统控制着整个车间内的全部检定装置、挂卸表机器人、自动导引车等智能设备，实现了任务的自动分配、检定方案的自动学习、设备故障的自动诊断，甚至运行风险的自动预警。”该中心智能数字化车间负责人蔡奇新介绍，通过对自动行驶车输送路径、速度以及机器人挂表节奏的调控，车间实现了“检定装置时刻有表可检，机器人时刻有表可装卸”的协调局面，极大提高了任务执行效率和设备利用率。

　　　　如果说智能调度决策是整个车间运转的大脑，那么“大数据”就好比大脑中丰富而活跃的神经组织。蔡奇新表示：“自动化设备的每一秒运行、每一次检定都会产生大量的数据信息，每项系统功能的实现都离不开庞大的数据支撑。我们建立了数字化车间大数据库，根据每天的运行情况不断更新，确保数据永不过时。同时，将这些数据与用电信息采集系统采集到的现场运行数据进行比对，可以多角度地分析不同类型的电表与检定装置、运行现场的适应程度。根据分析结果将待检电表分配给适应程度高的检定装置，使检定过程变得简单、流畅。”

　　　　据介绍，将“大数据”技术引入自动化检定，实现了人脑不可能完成的复杂计算和决策，检定故障发生率下降了40%，处理时间下降了80%。该车间建设以来，先后获得了拥有完全自主知识产权的授权专利36件，其中国家发明专利18件、国际发明专利1件，软件著作权8件。
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